塑膠注塑產(chǎn)品的開(kāi)裂包括塑膠外殼表面的絲狀裂紋、微裂紋、白頂、開(kāi)裂，以及零件粘模、流道粘模引起的創(chuàng )傷危機，按開(kāi)裂時(shí)間可分為脫模開(kāi)裂和應用開(kāi)裂。主要有以下原因造成：

1、加工方面

（1）加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、填充材料較多、注射保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)都會(huì )造成內應力過(guò)大而開(kāi)裂。

（2）調整開(kāi)模速度和壓力，防止快速強力拉伸件造成脫模開(kāi)裂。

（3）適當提高模具溫度，使零件容易脫模，適當減小材料溫度，防止分解。

（4）防止由于熔接痕和塑料降解導致的開(kāi)裂，從而減少機械強度。

（5）適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除附著(zhù)在模具表面的氣溶膠和其他物質(zhì)。

（6）塑膠外殼的殘余應力可通過(guò)成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內應力，以減少裂紋的產(chǎn)生。

2、模具方面

（1）頂出要均衡，如頂針數量和截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔表面要足夠光滑，防止頂出殘余應力集中受外力開(kāi)裂。

（2）塑膠外殼結構不能太薄，過(guò)渡部分盡量采用圓弧過(guò)渡，避免尖角和倒角造成應力集中。

（3）盡量少用金屬嵌件，防止因嵌件塑膠外殼收縮率不同而導致內應力增大。

（4）深底塑膠外殼應設置適當的脫模進(jìn)氣孔道，防止形成真空負壓。

（5）主流道足夠大，可以在凝固前脫模澆口，容易脫模。

（6）主流道襯套與噴嘴的連接處應防止塑膠外殼因冷硬材料的拖拽而粘在定模上。

3、材料方面

（1）再生材料含量過(guò)高，導致塑膠外殼強度太低。

（2）濕度過(guò)高，使部分塑料與水蒸氣發(fā)生化學(xué)反應，減小強度，導致塑膠外殼頂出開(kāi)裂。

（3）材料本身不適合被加工的環(huán)境或質(zhì)量差，塑膠外殼受污染造成開(kāi)裂。

4、機臺方面

注塑機的塑化能力要合適，如果塑化能力太小不足，沒(méi)有充分混合就會(huì )變脆，如果太大就會(huì )降解。

5、技術(shù)方面

工藝選擇不適當，如料溫過(guò)高、背壓過(guò)高、熔膠過(guò)快等，導致物理性能下降。